Aluminum Alloys for Casting: A Practical Guide to Grades, Properties, and Selection

Er komt een tekening op je bureau terecht met een materiaalblok waarop alleen 'aluminiumlegering' staat. Die enkele lijn kan A356 betekenen voor een structurele beugel, A380 voor een gegoten behuizing met groot volume, of B390 voor een compressorcilinder die jaren van glijdend contact moet overleven. Als u de verkeerde kwaliteit kiest, kunnen de eerste prototypes er onberispelijk uitzien. Vervolgens verschijnen er scheuren na de bewerking, komen tijdens een druktest lekkages naar voren in een batch van 2.000 onderdelen, of komen geanodiseerde afwerkingen vlekkerig en donker uit.

Hier is het directe antwoord vóór de details. Voor hogedrukspuitgieten zijn de praktische stenaardwaarden: A380 en A383 , met ADC12 als de Aziatische aanduiding voor een soortgelijke legering. Voor lagedruk-, zwaartekracht- en zandgieten zijn dit de standaardkeuzes A356 en 356 . Als glijdende slijtage het ontwerp domineert (cilindervoeringen, compressorcilinders, lageroppervlakken) B390 verdient evaluatie. Als corrosiebestendigheid en cosmetische afwerking zwaarder wegen dan de ruwe sterkte, 518 is de legering die moet worden getest. In de rest van dit artikel worden deze conclusies uitgelegd met cijfers die u kunt meenemen in een leveranciersgesprek.

Hoe aanduidingen van gegoten aluminiumlegeringen werken

Gegoten aluminiumlegeringen in Noord-Amerika volgen het viercijferige systeem van de Aluminium Association met een decimaalteken. Het eerste cijfer identificeert het belangrijkste legeringselement, en dat cijfer alleen al vertelt u het meeste van wat u moet weten over het gedrag van de legering in een mal en tijdens gebruik.

• 1xx.x — 99,0% of meer aluminium, voornamelijk gebruikt voor elektrische geleiders en chemische apparatuur.
• 2xx.x — koper als hoofdelement. Deze familie produceert na warmtebehandeling de hoogste sterkte van alle gegoten aluminiumlegeringen, maar de corrosieweerstand lijdt daaronder.
• 3xx.x — silicium met toegevoegd koper en/of magnesium. Dit is het werkpaardfamilie voor zowel spuitgieten als zwaartekrachtgieten.
• 4xx.x — silicium als hoofdelement, dat uitstekende vloeibaarheid en drukdichtheid biedt voor lekkritische onderdelen.
• 5xx.x — magnesium, wat de beste corrosieweerstand en de meest consistente geanodiseerde afwerking oplevert.
• 7xx.x — zink, door veroudering hardbaar met een hoge gietsterkte, maar minder gebruikelijk bij commercieel gietwerk.

Wat de cijfers, letters en decimalen eigenlijk betekenen

Het tweede cijfer geeft een wijziging van de basislegering aan; de laatste twee cijfers identificeren de specifieke legering binnen de familie. Het decimaalteken is ook van belang: x.x is gietvorm, x.xx is staafvorm. Het lettervoorvoegsel, zoals de A in A356, betekent strengere onzuiverheidsgrenzen dan de ongeletterde basislijnlegering. In de praktijk is een specificatie als A356-T6 een complete instructie: legeringsfamilie 3xx.x, gewijzigde 356-samenstelling, strakkere onzuiverheden en T6-warmtebehandeling.

Temper-aanduidingen kort uitgelegd

Temper wordt na de legering geschreven, gescheiden door een koppelteken. T6 betekent oplossingswarmtebehandeling gevolgd door kunstmatige veroudering - de temperatuur die het vaakst wordt gespecificeerd wanneer een structureel gietstuk belasting moet dragen. T5 betekent dat het onderdeel wordt afgekoeld na het gieten en vervolgens kunstmatig wordt verouderd, waarbij de oplossingsstap wordt overgeslagen, die vaak wordt gebruikt voor spuitgietstukken om vervorming en blaarvorming te voorkomen. F betekent as-fabricated, wat de manier is waarop de meeste spuitgietstukken worden geleverd. Deze verschillen hebben een directe invloed op de vloeigrens: A356-T6 bereikt ongeveer 186 MPa vloeigrens , terwijl de as-cast A356 rondzit 125 MPa .

De meest voorkomende aluminiumlegeringen voor gieten

Volgens het Metal Casting Institute zijn de meest voorkomende legeringen voor zandgieten, zwaartekrachtgieten en lagedrukgieten 356 en 357 , dat respectievelijk ongeveer 6% en 7% silicium bevat. Een materiaalwetenschappelijk overzicht gepubliceerd op ScienceDirect bevestigt dit patroon, waarbij wordt opgemerkt dat A319 (Al-6Si-3Cu-1Fe-1Zn) en A356 (Al-7Si-0,25Cu-0,2Fe-0,4Mg) verantwoordelijk zijn voor de meeste industriële toepassingen bij zwaartekrachtgieten. Voor hogedrukspuitgieten blijkt uit de richtlijnen voor de keuze van de legering dat de 3xx.x-serie domineert, gevolgd door 4xx.x, 5xx.x en 2xx.x.

De bovenstaande eigenschapswaarden volgen de gepubliceerde gegevens van ASM International voor afzonderlijk gegoten teststaven. Beschouw ze als uitgangspunt voor technische evaluatie, en niet als garantie voor een specifieke onderdeelgeometrie.

Hoe het gietproces de legeringskeuze beperkt

Het gietproces is het eerste filter bij de selectie van legeringen. Bij elk proces wordt de mal anders gevuld, en de legering moet de vulomstandigheden verdragen.

Hogedrukspuitgieten: snelheid en dunne wanden

De aluminium spuitgietproces injecteert gesmolten metaal in een matrijs van gehard staal onder een druk tussen 10 en 175 MPa. Vultijden worden gemeten in milliseconden, dus de legering moet bij de giettemperatuur extreem vloeibaar zijn. A380 en A383 zijn de dominante keuzes omdat hun siliciumgehalte de vloeibaarheid geeft die nodig is voor dunne wanden en complexe ribben. A356 kan worden gegoten, maar het lagere siliciumgehalte maakt het moeilijker om dunne delen schoon te vullen en vergroot het risico op matrijssolderen.

Lagedrukgieten: schone vulling en minder poriën

Lagedrukgieten vult de matrijs vanuit een oven eronder, waardoor de smelt onder gecontroleerde gasdruk door een stijgbuis omhoog wordt geduwd. De stroom is stabiel en laminair vergeleken met hogedrukinjectie. De porositeitsniveaus zijn doorgaans lager en de mechanische eigenschappen zijn beter herhaalbaar. Daarom worden wielen, draagarmen en structurele beugels op deze manier gemaakt. A356 in T6 is de standaardcombinatie voor deze componenten. Wanneer porositeit de belangrijkste reden voor afkeuring is, is het de moeite waard om dit bij een leverancier te verifiëren lagedrukspuitgieten kan gasgaten verminderen voldoende om aan uw lektestnorm te voldoen.

Zwaartekracht- en zandgieten: veelzijdigheid met dikkere secties

Bij het permanent gieten met zwaartekracht wordt gebruik gemaakt van een eenvoudige bottom-fill- of tilt-pour-geometrie, terwijl zandgieten de grootste vormvrijheid biedt. Beide processen zijn meer vergevingsgezind wat betreft lagere vloeibaarheid, dus A356, 356, 319 en 357 worden het meest gebruikt. Omdat het afkoelen langzamer gaat dan bij spuitgieten, is de microstructuur grover en compenseer je dit door een warmtebehandeling te specificeren in plaats van te proberen de gegoten eigenschappen strak te houden.

Welke legeringseigenschappen er toe doen in echte componenten

Naast treksterkte moet een gietlegering het gietproces zelf overleven en presteren in de uiteindelijke omgeving. Deze zes eigenschappen bepalen de meeste selecties in de echte wereld.

Bestand tegen warmscheuren

Er ontstaan ​​scheuren tijdens het stollen wanneer de legering een breed bevriezingsbereik heeft en onvoldoende toevoer van vloeibaar metaal tussen de dendrieten. Koperrijke 2xx.x-legeringen zijn hier de ergste overtreders. A356 stolt over een smal bereik, wat het een sterke weerstand tegen heetscheuren geeft en verklaart waarom het structurele zwaartekrachtgietstukken domineert.

De neiging tot solderen van matrijzen

Gesmolten aluminium kan reageren met stalen matrijsoppervlakken en zichzelf aan het gereedschap lassen. IJzer in de legering verzacht dit door ijzerrijke intermetallische fasen te vormen die de bevochtiging verminderen. Spuitgietlegeringen specificeren daarom ijzer tot 1,3%, terwijl door zwaartekracht gegoten legeringen zoals A356 het ijzer tot 0,20% beperken omdat er geen matrijs is om aan te solderen. Als je een door zwaartekracht gegoten legering probeert te spuitgieten, kun je soldeerproblemen verwachten.

Drukdichtheid

Hydraulische kleplichamen, pomphuizen en transmissiebehuizingen worden allemaal onderworpen aan lektestvereisten. A413 met ongeveer 12% silicium heeft een uitstekende drukdichtheid. A356 en A380 presteren ook goed. B390, met 16–18% silicium, is minder betrouwbaar voor drukdichte gietstukken omdat de primaire siliciumdeeltjes de continuïteit van de matrix verstoren en microporositeitsnetwerken kunnen creëren.

Corrosiebestendigheid

518 is de sterkste kandidaat in de meeste buiten- of zoutwateromgevingen onder de spuitgietlegeringen, dankzij het magnesiumgehalte van 7,5–8,5%. Koperhoudende legeringen zoals A380 en 319 corroderen sneller in met zout beladen lucht. A356 zit in het midden en is acceptabel voor de meeste toepassingen onder de motorkap van machines en auto's, mits de juiste oppervlaktebescherming wordt toegepast.

Bewerkbaarheid

De A380 en 319 bewerken goed, produceren korte gebroken spanen en bieden een goede standtijd bij hoge snijsnelheden. Het hoge magnesiumgehalte van 518 produceert draderige spanen die rond het gereedschap kunnen verstrikken, dus scherpere wisselplaten en een spaanbrekergeometrie zijn noodzakelijk. Als uw onderdeel uitgebreid moet worden geboord en getapt, houd daar dan rekening mee bij de legeringsbeslissing.

Dermal conductivity

Dermal management parts such as heat sinks and motor housings depend on how quickly heat spreads through the metal. A356 in T6 reaches roughly 151 W/(m·K) , terwijl de A380 ongeveer meet 96 W/(m·K) . Als een onderdeel warmte van een elektromotor of vermogenselektronica verwijdert, verandert dat verschil van ongeveer 55 W/(m·K) de junctietemperatuur aanzienlijk.

Toepassingsgerichte selectie van legeringen

De selectie van legeringen is meestal een kruispunt van structurele vereisten en de economische aspecten van het gietproces. In de onderstaande tabel worden algemene componenten in kaart gebracht met de kwaliteiten die gietwerkplaatsen daadwerkelijk voor hen hanteren.

Voor aandrijflijn- en structurele toepassingen produceren leveranciers gewoonlijk versnellingsbakbehuizingen van gegoten aluminium in A380 of A383 omdat deze legeringen de stijfheid en drukdichtheid leveren die nodig zijn bij transmissiediensten. Wanneer een versnellingsbakhuis ook trillingsmoeheid moet overleven, is een A356 met een T6-temperatie het overwegen waard, zelfs als de cyclustijd langer is.

Aluminium spuitgieten versnellingsbakbehuizing - Ningbo Beilun Youyuan Machinery Manufactur De aluminum die-casting gearbox housing represents a pinnacle in engineering excellence, seamlessly merging durability, precision, and l... Bekijk Product →

In de categorie automotoren cilinderonderdelen van aluminium automotoren worden meestal gespecificeerd in A356-T6 wanneer structurele integriteit en koelprestaties van belang zijn, of A380 wanneer het productievolume de laagst mogelijke kosten per stuk vereist. B390 wordt geselecteerd wanneer het gebied van de cilinderboring een hoge weerstand tegen glijslijtage nodig heeft zonder aparte voering.

Aangepaste fabrikanten van aluminium auto-motorcilinderonderdelen. OEM-leveranciers - Ningbo Beilun Youyuan Machinery Manufacturing Co., Ltd is een China OEM/ODM aluminium auto-motorcilinderonderdelenfabrikanten en aluminium auto-en... Bekijk Product →

Voor vloeistofkrachtcomponenten, hydraulische klep van gegoten aluminium lichamen worden doorgaans gegoten in A380 omdat het netjes in vlakke afdichtingsvlakken wordt bewerkt en druk vasthoudt zonder macroporositeit. Voor middelmatige series met een hogere vermoeiingsvraag blijft de A356 in T6 de maatstaf.

Aangepaste aluminium spuitgieten van hydraulische kleppenfabrikanten. OEM-leveranciers - Ningb Beilun Youyuan Machinery Manufacturing Co., Ltd is a China OEM/ODM Aluminum Die Casting Hydraulic Valve manufacturers and Aluminum Die Ca... Bekijk Product →

Design Considerations That Affect Alloy Choice

De alloy is only half the decision. Part geometry, tolerance expectations, and downstream surface treatment all influence which grade is realistic to produce at the quoted price.

Wall thickness

• Die casting — minimum walls of 0.8–1.5 mm for small components; 2–3 mm is the practical floor for medium housings with ribs and bosses.
• Low-pressure casting — minimum walls of 2.5–4 mm depending on the alloy's freezing range.
• Gravity and sand casting — minimum walls of 3–5 mm to avoid misruns and shrinkage defects.

Dimensional tolerances

• Die casting holds about ±0.1 mm on small dimensions and ±0.3–0.5 mm across 100 mm. This is why most precision housings and brackets are die-cast.
• Low-pressure and gravity casting typically run ±0.5 mm over 100 mm. A356-T6 structural parts are machined after heat treatment if tighter accuracy is required.
• Sand casting gives ±0.8 mm or more, and machining is almost always necessary on functional faces.

Draft angle

Die casting needs at least 1–2 degrees of draft on external walls and 1.5–2.5 degrees on internal cores to extract the part cleanly. Low-pressure and gravity tools also need draft, but slightly less because filling and ejection forces are lower. If your design allows zero draft because of assembly requirements, expect a conversation about machining allowances or slide actions that add cost.

Heat treatment and distortion

T6 heat treatment raises yield strength substantially, but it also leads to distortion from the quench step. On thin-walled castings, a straightening operation is often required after T6. Die-cast aluminum alloys are usually used in the F temper because the gas content trapped by high-pressure injection can cause surface blistering during solution heat treatment. Confirm whether your part really needs T6; upgrading from F to T6 can add both process cost and scrap rate.

Surface treatment compatibility

Powder coating and painting work on every alloy in this article. Anodizing is the exception. Silicon levels above about 7% produce a darker, patchy anodic coating, and die-cast skins often contain a fine porosity layer that looks bad after anodizing. If you need a decorative anodized finish, either specify a low-silicon alloy like 518, or plan to machine off the as-cast surface before anodizing. The example references for a clean production finish show how aluminum die-casting applications increasingly rely on surface-prep steps to meet cosmetic standards.

Frequently Asked Questions About Aluminum Alloys for Casting

What grade of aluminum is best for casting?

Dere is no single best grade. Use A356 or 356 for low-pressure, gravity, and sand casting when strength and ductility matter. Use A380 or A383 for high-pressure die casting when production volume, thin walls, and cost efficiency dominate the decision. The best grade is the one that matches your process first, then your load case and surface requirements.

Is ADC12 the same as A383?

Dey are close but not identical. ADC12 is the Japanese JIS designation for a die-casting alloy with roughly 9.5–11.5% silicon and 1.5–3.5% copper. A383 is the Aluminum Association designation for a similar alloy with tight iron and manganese limits. In practice, many Asian die casters use ADC12 nomenclature even when exporting parts drawn to A383, so confirm the exact chemistry on the material certificate rather than assuming they are interchangeable.

Can die-cast aluminum parts be anodized?

Yes, but the result depends on silicon content. A380 and A383 anodize to a dark, patchy finish that does not match architectural specifications. Low-silicon die-casting alloys such as 518 produce a much better anodic coating. For consistent appearance, machine or grind the surface before anodizing, and test pre-production samples from the actual die before committing to a finish spec.

What does T6 mean in A356-T6?

T6 is the temper designation for solution heat treatment, quenching, and artificial ageing. For A356, this raises yield strength from roughly 125 MPa in the as-cast condition to about 186 MPa, while retaining 5–10% elongation. It is the default temper for structural castings that will face significant mechanical load.

Which aluminum casting alloy has the best pressure tightness?

A413, with around 12% silicon, is widely cited as the most pressure-tight die-casting alloy. A356 also performs well for gravity and low-pressure castings that need to hold oil or hydraulic fluid. Avoid 2xx.x copper alloys for pressure-tight applications, and design the part with uniform wall thickness to prevent shrinkage porosity regardless of alloy.

Why is B390 used for compressor and engine cylinder applications?

B390 contains 16–18% silicon and 4–5% copper. The high silicon content forms hard primary silicon particles that give exceptional sliding wear resistance, which is essential in cylinder bores and compressor cylinders. The trade-offs are lower ductility, more difficult machining, and poorer pressure tightness, so it is selected only when wear is the dominant failure mode.

A Practical Closing Recommendation

Put the alloy decision on the table before the die is cut. Ask your casting supplier which alloys they run regularly on their equipment—a foundry that produces A380 parts every day will quote them with tight cycle times and predictable scrap rates, while a first-time A356 die-cast part carries development risk that the buyer eventually pays for. On the other hand, if your part gets certified for fatigue or leak-tightness, shifting from your supplier's preferred alloy to a closer fit for the application could reduce field failures enough to justify the higher piece price. Verify the chemical composition through a certified material test report, machine a test batch under production conditions, and check that the mechanical properties from the actual part geometry meet the drawing requirements. That sequence will always be cheaper than discovering an alloy mismatch during a customer audit.